Koje su prednosti metalnog 3D štampanja u proizvodnji kalupa?

1, veliki korak naprijed u dizajnerskoj slobodi: odlazak iz "geometrijskih ograničenja" do "funkcionalne integracije"
Fizička svojstva substraktivne granice obrade tradicionalnog izrade kalupa i stavljanje kompliciranih struktura uglavnom zahtijeva stavljanje nekoliko dijelova. Na primjer, rashladni krug klasičnih kalupa za ubrizgavanje mora se graditi pomoću metoda poput bušenja i zavarivanja, što kanal protoka čini ravno ili u jednostavnom zigu. To znači da hlađenje nije baš efikasno i postoje vrući zakrpe. Metal 3D tehnologija štampanja može izravno kreirati komplicirane kanale protoka, takve spirale i drveće, unutar kalupa pomoću SLM-a (selektivnog laserskog topljenja). To osigurava da su rashladni i šupljina površina ravnomjerno raspoređene.
Automobil interijer u unutrašnjosti koristi platinum BLT {- S1500 za kombiniranje tradicionalnog rashladnog sustava koji treba 12 dijelova koji trebaju sastaviti u jedan komad pomoću 3D tehnologije za ispis. Ovaj dizajn čini kalupsku lokalnu temperaturu čak i za 25%, prekida ciklus za ubrizgavanje za 18%, te se riješi rizika od curenja koji bi se mogli dogoditi u više od 200 zavarivanja šavova. GE je koristila 3D tehnologiju ispisa kako bi se motorski oštrili motorski kalupi u zrakoplovnom industriji. Ovi kalupi su prečnika rashladnog kanala sa 3 mm do 0,8 mm, što se rashladni proces čini više efikasnijim i produžava život lopatica za tri puta.
2, veliki skok u proizvodnoj efikasnosti: iz "Sedmičnog ciklusa" do "svakodnevne isporuke"
Izrada kalupa stari - moderan način traje puno koraka, poput dizajniranja kalupa, otvarajući ga, čineći testni proizvod i mijenjajući ga. Obično je potrebno 4 do 8 tjedana da napravi sofisticirani plijesan.Metalni 3D štampanjeTehnologija otežava proces pravljenja kalupa razbijanjem u tri koraka: "Dizajn preciznih obrada za ispis." Ovo smanji vrijeme isporuke do 3 do 7 dana.
Poređenje efikasnosti: Proizvođač mobilnog telefona koristi 3D tehnologiju ispisa kako bi se molio plijesni za sklopive šarke zaslona. Ovo smanji tipičan proizvodni tek iz 15 koraka do 3 i razdoblje razvoja kalupa od 6 tjedana do 5 dana . 3 D Štampanje takođe omogućava dizajniranje brzo i više puta. U tradicionalnim procedurama, ako se proizvod treba promijeniti, kalup se mora bacati i remade, što košta mnogo novca. S ovom metodom treba promijeniti samo digitalni model tehnologiju ispisa smanjiti vrijeme da se poprili za izradu personaliziranih ortopedskih implantata od 3 mjeseca do 10 dana, što je u velikoj mjeri ubrzalo vrijeme koje je potrebno da ljekari trebaju odgovoriti na pacijente.
3, revolucija u materijalnoj upotrebi: odlazak iz "5% efektivne upotrebe" za "90% recikliranja materijala"
Tradicionalni pravljenje kalupa koristi subtriktivnu tehnologiju, koja može ukloniti do 90% do 95% materijala. Na primjer, dok izrađuju kalupe od legure od titana, tradicionalno glodanje treba uklanjanje puno skupih materijala. Međutim, tehnologija 3D štampanja koristi više od 90% materijala slaganjem sloja po sloju.
Optimizacija troškova: Iskustvo određenog zrakoplovnog komponenta otkriva da zapošljavanje tehnologije 3D štampanja kako bi se izvršio tc4 kalupi od legura titana sa snižavanjem svakog komada materijala od 120.000 juana na 48.000 juana. Istovremeno, sustav za recikliranje praha sječe ugljični otisak za 56,5% . 3 D tehnologija ispisa smanjuje količinu materijala potrebnog za izradu kalupa s brodskim pogonskim vratilima iz 12 tona do 4,8 tona. Također smanjuje težinu kalupa oko 35% kroz strukturnu optimizaciju, koja odmah smanjuje specifikacije opreme za podizanje i ljude potrebne za montažu.
4, restrukturiranje strukture troškova: prelazak iz "ulaganja visokog praga" na "fleksibilnu proizvodnju"
Olakšavanjem proizvodnog procesa olakšavajući i spuštajući troškove opreme, metalna 3D tehnologija štampanja mijenja se načinu na koji se prave kalupi. U tradicionalnom izradi kalupa, nekoliko mašina poput CNC glodalica, električnih mašina za pražnjenje i mašine za rezanje žice moraju raditi zajedno. Ali sa 3D štampanjem, sofisticiranu strukturnu formiranje može se učiniti samostalno kroz integrirani dizajn.
Usporedba troškova: Istraživač određenih proizvođača automobila otkriva da zapošljavanje 3D tehnologije ispisa kako bi umanjili aluminijumske legure {- kalupe za livenje smanjuju troškove opreme od 8 milijuna juana, a uštede u tri miliona juana. Kada su u pitanju rashodi za održavanje, 3D štampanje su poboljšali svoj unutarnji sistem za hlađenje, koji je smanjio termički umor za 60% i povećao njihov životni vijek sa 50.000 do 120.000 ciklusa. To je dovelo do pada od 58% u trošku kalupa za svaki die - lijevajući dio.