一, tehnološki proboj: odlazak iz "prototipske provjere" u "Masovna proizvodnja" u koracima.
1. Razumno skraćivanje kalupa - stvaranje ciklusa
Obično je potrebno 3 do 6 mjeseci da biste umrli - kalup za livenje, ali metalni 3D štampanje može smanjiti to vrijeme do 1 do 2 tjedna. Hanbang Laser koristi SLM tehnologiju kako bi se aluminijumske legure napravilo za kućište električnog pogona vozila u potpunosti u jednom komadu, zamijenići stari način zavarivanja mnogih dijelova. To ne samo da to neče težinu kućišta za 20%, ali skraćuje se i vrijeme koje je potrebno da se kalup napravi od 4 mjeseca do 8 dana. Glavna automobilska firma napravila je više od 300, 000 3 d - štampanih dijelova od usvajanja ove tehnologije. Ovo je smanjilo vrijeme koje je potrebno za proizvodnju prototipa za više od 50% i troškove istraživanja i razvoja za 40%.
The Lim - X1500H oprema izrađena od laserske luminescence koristi multi - laserska kolaborativna tehnologija za plijenje velikih dijelova koji su veličine 1290 mm × 1180mm × 506 mm. Ovo smanji vrijeme proizvodnje za više od 50% u odnosu na tradicionalne metode. Ovaj "model proizvodnje bez kalupa" ne oduzima rizik od kalupa za poduzeća. Dobro funkcionira za malu i srednju - faze veličine ili tehničke testiranje.
2 Brze, ponovljene provjere kompliciranog konstrukcijskog dizajna
Metal 3D štampanje prelazi probleme koje tradicionalna proizvodnja ima s izradom kompliciranih struktura, dajući dizajnerima slobodu optimizacije topoloških struktura. Na primjer, strukturni dijelovi šasije za automobile izrađeni su sa kompozitom koji imaju zidove koji su debljine samo 0,3 do 0,5 mm. To čini da je automobil lakši za više od 20%, dok je još uvijek jak. Ali teško je napraviti ove vrste nepravilnih struktura koristeći tipične metode. Liantai tehnologiju 3D rješenje za ispis za mod kalupa je smanjilo vrijeme koje je potrebno za testiranje modela gline od 6 mjeseci do 50 dana. Proizvod je objavljen četiri mjeseca ranije jer je brzo provjereno za dizajn veličine, boje i internog protoka.
Tehnologija tiskanje od legure Titanium koristi se za izradu dijelova za potrošačku elektroniku, poput šarke za mobilne telefone i srednji okviri. Koristeći ovu tehnologiju, Oppo i druge kompanije smanjili su broj dijelova od 12 do 1 i skratili ciklus iteracije od 18 mjeseci do 9 mjeseci. Iako postoji šansa za iteraciju materijala, legure titana i dalje su najpopularniji izbor u sadašnjoj 3C industriji jer su jaki i otporni na koroziju.
2, restrukturiranje troškova: prirodna promjena od "visoke jedinične cijene" na "smanjenje cijelog ciklusa"
1. Promjena optimizacije izravnih troškova
Direktni troškovi 3D štampanja s metalom uključuju troškove opreme, troškove materijala i troškove električne energije. Na primjer, školjka automobilske kočnice izrađene su od dijelova od aluminijskih legura ispisanih s lim - X260A opremom. Čak i ako je cijena jednog uređaja oko milion juana, trošak je podijeljen na sljedeće načine:
Proizvodnja batch-a: Ako zaradite više od 5000 komada godišnje, troškovi amortizacije za svaki komad opreme padne za 30% u odnosu na tradicionalne metode.
Ciklus materijala: zatvoreni sustav za recikliranje praha na petlje postavlja upotrebu materijala od legure od titana na 90%, što uštede više od 2 miliona juana godišnje u cijenama sirovina;
Pojednostavljivanje procesa: Integrisani rezovi za oblaganje postupaka obrade na pola, što snižava individualne troškove rada za 45%.
Lim - x800h + laserska spiralna struktura od 2,5m visoke titanijske legure izrezala je materijal za 60% u odnosu na tradicionalno kovanje. To je učinjeno kroz koaksijalni hranjenje praha i posebne tehnologije veze. Trošak jednog komada također su pao sa 800.000 juana do 350.000 juana.
2. Dublji pogled na skrivene troškove
Skrivena prednost metalnog 3D štampanja je da pomaže umanjivanju rizika od gubitka kvalitete i lanca opskrbe:
Trošak kvalitete: Dizajn konformnog rashladnog kanala za automobilski dijelovi za rashladni ciklus umetanja kalupa za 50%, podiže prvu brzinu prolaza na 99%, a snižava godišnje troškove odlaganja otpada za više od 5 milijuna juana. Trošak zaliha: Distribuirani model proizvodnje postavlja brzinu prometa popisa regionalnih mikro tvornica na tri puta od tradicionalnih tvornica, što snižava troškove kapitalne okupacije;
Trošak mogućnosti: Jedan proizvođač zrakoplovnih motora brzo je promijenio dizajn svoje komore za izgaranje pomoću 3D štampanja. To je rezalo istraživački i razvojni ciklus od 2 godine do 6 mjeseci, a kompanija je preuzela prije rasporeda u pogledu tržišnog udjela, dovodeći preko 200 miliona juana u prihodu.
3, industrijska sinergija: prelazak iz "pojedinačnog proboja" do "ekološkog osnaživanja" putem iterativnog ubrzanja
1. Rad zajedno da se pojave nove ideje za opremu, materijale i softver
Brzina - gore od metalnog 3D štampanja ovisi o saradnji između mnogih delova industrije:
Platinum laserski i svjetlosni laser su dvije firme koje su napravile multi - laserske suradnje i inteligentne sisteme za praćenje uređaja. Te tehnologije su smanjile stopu kvara tiska sa 15% na 3%.
Strana materijala: Hanbang Laser je napravio aluminijske legure i legure titana koji su vrlo jaki i robusni. Ove legure guraju se kroz granice tipičnih materijala kada je u pitanju balansiranje lagane i snage.
Kraj softvera: Muees Liantai Technology Jedan inteligentni softver koristi AI algoritme za poboljšanje podrške konstrukcije, što štampa 35% efikasnije.
2. Ponovljeni utjecaj prijenosa tehnologije između industrija
Učinak prelijevanja metalne 3D tehnologije ispisa proširuje granicu iteracije:
Kombiniranje automobila i aviona: Dizajn topologije za optimizaciju koji je testiran u automobilskoj industriji premješten je na izradu lopatica motora zrakoplova, koji je smanjio težinu dijelova za 18%.
Prelazeći liniju između potrošačke elektronike i zdravstvene zaštite: upotreba 3D štampanja na mobilnim telefonima na mobilnim telefonima ubrzala je proces prilagođavanja umjetnih spojeva za svaku osobu, rezanje na broju operacija potrebnih za 40%.
Nizak - ekonomija i energetska veza: Lagana konstrukcija otrovnih okvira korištena je za pravljenje vetromske turbine jači, što je povećalo efikasnost stvaranja snage za 5%.